ریخته گری چیست ریخته گری فلز یکی از روش های تولید قطعات فلزی است که در آن مواد فلزی در قالب های مختلف با استفاده از قالب های چدنی یا فلزی، با استفاده از فرآیند ذوب و ریخته گری به شکل قطعات تبدیل می شوند. این روش برای تولید قطعات با شکل ها و اندازه های مختلف استفاده می شود. ریخته گری فلز به دلیل امکان تولید قطعات با شکل های پیچیده و دقت بالا، هزینه تولید کمتر و زمان تولید کوتاه تر، به عنوان یکی از روش های پرکاربرد تولید قطعات در صنایع مختلف شناخته شده است. به علاوه، در مقایسه با روش های دیگر تولید قطعات، ریخته گری فلز قابلیت تولید قطعات در اندازه و شکل های مختلف را دارد.   تاریخچه ریخته گری ریختگری یک فرآیند ۷۰۰۰ ساله است . قدیمیترین قطعه تولید شده به این روش که در حال حاضر موجود است مربوط به یک قورباغه مسی مربوط به ۳۲۰۰ سال قبل از میلاد مسیح است. در تاریخچه متالورژی ، این فرآیند را می توان به چند دوره تقسیم بندی نمود :     دوره برنز (مس و مفرغ): ۳۰۰۰سال قبل از میلادمسیح آغاز شد. اولین اشیای برنزی کشف شده آلیاژی از مس و آرسنیک (۴%) می باشد.     دوره آهن : ۲۰۰۰ سال قبل از میلاد مسیح     دوره تاریک صنعتی : ۳۰۰ سال بعد از میلاد : دوره ناقوس کلیساها     دوره رنسانس صنعتی : ۱۵۰۰ تا ۱۷۰۰ سال میلادی: صنعت ذوب ریزی بنا نهاده شد. ابتدا از برنز و سپس از چدن ساخته شد.     دوره انقلاب صنعتی : سال ۱۷۵۰ به بعد   کاربرد ریخته گری ریخته یک روش مرسوم در اغلب صنایع است به گونه ای که در حدود 90 درصد از محصولاتی که در صنایع مختلف تولید می شود به کمک همین فرایند است. از ریخته گری می توان برای ساخت وسایل با ابعاد متنوع از چند گرم گرفته تا چندین تن و به صورت انبوه استفاه کرد. از جمله صنایعی که در آن از ریخته گری استفاده می شود می توان به صنعت حمل و نقل، ماشین آلات سنگین، ابزار سازی، صنایع نظامی و لوازم خانگی اشاره کرد. مواد ریخته گری فلزات در ریخته گری فلزات، ابتدا فلز تا دمای بالایی حرارت داده شده تا به حالت مایع تبدیل شود و سپس به درون قالب ریخته می شود. قالب قطعه ای ست دارای حفره به شکلی که مورد نظر ساخت می باشد. پس از آنکه فلز مذاب درون قالب ریخته شد، قالب سرد می شود تا فلز به حالت جامد در بیاید. فلز سخته شده یا ریخته گری شده سپس از قالب خارج می شود. در انتها از طریق انجام عملیات تکمیلی بخش های اضافی حاصل از ریخته گری حذف می شود.   پلاستر، بتن یا رزین پلاستیک گچ و سایر مواد شیمیایی مانند بتن و رزین پلاستیکی نیز می توانند به وسیله ی قالب های یکبار مصرف از طریق ریخته گری شکل داده شوند. در این مواد پس از انجام ریخته گری از یک فرایند مانند رنگ آمیزی یا حکاکی برای بهبود ظاهر وسیله ی ساخته شده استفاده می شود.   انواع روش های ریخته گری انواع مختلفی از فرآیندهای ریخته گری وجود دارد و هر فرآیند بنا به نیاز کاربر، مزایا و معایب خاص خود را دارد. انتخاب بهترین فرآیند از بین انواع روش های موجود، نیازمند توجه به نوع فلز ریخته گری، شکل قطعه، هزینه فرآیند، تناژ محصول و در دسترس بودن امکانات است.  ریخته گری ماسه ای ریخته گری ماسه ای یک فرآیند ریخته گری همه کاره است که می تواند برای ریخته گری هر آلیاژ فلزی، آهنی یا غیر آهنی استفاده شود. این روش به طور گسترده برای تولید انبوه در واحدهای صنعتی قطعات ریخته گری فلزات خودرو مانند بلوک موتور، سرسیلندر، میل لنگ و غیره استفاده می شود. در این فرآیند از قالبی استفاده می شود که از مواد مبتنی بر سیلیس ساخته شده است؛ مانند شن و ماسه با پیوند طبیعی یا مصنوعی که سطح صاف قالب را تشکیل می دهند. سطح قالب دارای ۲ قسمت نیمه بالایی و نیمه پایینی است. فلز مذاب را با استفاده از پاتیل به داخل الگو ریخته و می گذاریم تا جامد شود تا شکل نهایی را به خود بگیرد. درنهایت، برش فلز اضافی برای تکمیل محصول نهایی ریخته گری فلز انجام می شود.   مزایای ریخته گری ماسه ای     از نظر هزینه های تولید نسبتاً ارزان است، به ویژه در تولیدات با حجم کم    ساخت قطعات بزرگ    ریخته گری هر دو آلیاژ آهنی و غیر آهنی    قابلیت بازیافت قطعات تولیدی    قابلیت ریخته گری فلزات با دمای ذوب بالا مانند فولاد و تیتانیوم معایب ریخته گری ماسه ای     دقت ابعادی پایین تر قطعات در مقایسه با روش های دیگر    استفاده از این روش برای محصولات با مشخصات اندازه و وزن از پیش تعیین شده مشکل است.    این فرآیند محصولاتی با سطح خشن به دست می دهد.  ریخته گری گرانشی ریخته گری گرانشی که معمولاً به عنوان ریخته گری قالب دائمی نیز شناخته می شود، از قالب های قابل استفاده مجدد ساخته شده از فولاد، گرافیت و غیره برای ساخت فلز و آلیاژهای فلزی استفاده می کند. این نوع ریخته گری می تواند قطعات مختلفی مانند چرخ دنده، محفظه دنده، اتصالات لوله، چرخ، پیستون موتور و غیره را تولید کند. در این فرآیند ریختن مستقیم فلز مذاب به داخل حفره قالب تحت تأثیر جاذبه صورت می گیرد. برای انجام بهتر فرآیند، قالب را می توان کج کرد تا از این طریق پر شدن قالب تحت کنترل درآید. سپس به فلز مذاب اجازه داده می شود تا خنک شده و در داخل قالب جامد شود. درنتیجه، این فرآیند برای ریخته گری موادی مانند آلیاژهای سرب، روی، آلومینیوم، منیزیم، برنزهای خاص و چدن بسیار مناسب است. این فرآیند ریخته گری برخلاف سایر فرآیندهای ریخته گری تحت فشار، با روش پایین به بالا برای پر کردن قالب کار می کند. اگرچه، این فرآیند دارای نرخ ریخته گری بالاتری نسبت به ریخته گری ماسه ای است، اما به دلیل قالب های فلزی گران قیمت از نظر هزینه نسبتاً بالاتر است.   مزایای ریخته گری گرانشی     کیفیت سطح بهتر محصولات را به دلیل انجماد سریع فراهم می کند.    محصولات ریخته گری دارای دقت بالا و استحکام بالا هستند.    محصولات دارای خواص مکانیکی بهتری هستند.    قابلیت تولید محصولات جدار نازک    قالب های قابل استفاده مجدد باعث صرفه جویی در زمان و افزایش بهره وری می شود که هزینه های تولید را کاهش می دهد. معایب ریخته گری گرانشی     ریخته گری قطعات پیچیده دشوار است.    هزینه های ساخت قالب ها بالاتر است.    گاهی اوقات، بیرون کشیدن قطعه از قالب، یک فرورفتگی در محصول ایجاد می کند.  ریخته گری تحت فشار دو نوع ریخته گری تحت فشار بسته به فشار وجود دارد که شامل ریخته گری فشار پایین و ریخته گری فشار بالا می شوند. ریخته گری فشار بالا برای تولید انبوه قطعات با هندسه های پیچیده که نیاز به دقت بالایی دارند محبوبیت بیشتری دارد. درحالی که برای تولید قطعات بزرگ و ساده، ریخته گری فشار پایین یک فرآیند ریخته گری ترجیحی است. در این نوع ریخته گری فلزات، فلزات و آلیاژهای غیرآهنی مانند روی، قلع، مس و آلومینیوم در قالبی قابل استفاده مجدد که با روان کننده پوشانده شده است، با فشار بالا تزریق می شوند. بنابراین، فشار بالا در طول فرآیند تزریق سریع حفظ می شود تا از سخت شدن فلز جلوگیری شود. درنهایت، پس از اتمام فرآیند، استخراج قطعه ریخته گری و تمام کاری برای حذف هرگونه مواد اضافی و پلیسه انجام می شود. ریخته گری تحت فشار در فرآیند پر کردن قالب با ریخته گری گرانشی متفاوت است. ریخته گری تحت فشار از تزریق فشار بالا فلز مذاب به داخل قالب فلزی استفاده می کند. سپس فلز مذاب به سرعت جامد می شود تا محصول مورد نیاز تولید شود. با روش های ریخته گری مس در این لینک آشنا شوید.   مزایای ریخته گری تحت فشار     دقت بالا و ثبات ابعاد    راندمان بالا و کیفیت خوب محصول    کاهش نیاز به ماشین کاری پس از ریخته گری    خنک شدن سریع فلز مذاب به سرعت تولید سریع تر منجر می شود.    این فرآیند می تواند ساعت های طولانی تری بدون نیاز به تعویض قالب اجرا شود. معایب ریخته گری تحت فشار     هزینه ابزار نسبتاً بالا    محدود به ریخته گری مواد غیر آهنی    اطمینان از خواص مکانیکی محصولات دشوار است، بنابراین برای قطعات ساختاری استفاده نمی شود.    راه اندازی کامل آن نیاز به سرمایه زیادی دارد.  ریخته گری دقیق ریخته گری دقیق که به عنوان ریخته گری موم فدا شونده نیز شناخته می شود، فرآیندی است که الگوی موم را با مواد نسوز و یک ماده اتصال دهنده برای شکل دادن به یک قالب سرامیکی یک بارمصرف دقیق به کار می برد و سپس فلز مذاب برای ساخت قالب های فلزی در قالب ریخته می شود. ریخته گری دقیق فرآیندی پرهزینه و پرزحمت است و می تواند برای تولید انبوه یا در ریخته گری های پیچیده برای تولید محصولات ریخته گری فلزی مانند چرخ دنده ها، بدنه دوچرخه، دیسک های موتور و قطعات یدکی در ماشین های انفجار استفاده شود.   مزایای ریخته گری دقیق     می تواند قطعاتی با دیواره های نازک، پیچیدگی بیشتر و کیفیت سطح بالا تولید کند.    نیاز به ماشین کاری پس از ریخته گری را کاهش می دهد.    می تواند آلیاژهای با نقطه ذوب بالا مانند فولاد ضد زنگ و غیره را ریخته گری کند.    به دلیل جدا شدن قالب پوسته، امکان ریخته گری با زوایای ۹۰ درجه را فراهم می کند.    دقت ابعادی بالا در محصولات    قابلیت ایجاد انقباض در قالب معایب ریخته گری دقیق     چرخه تولید طولانی تر    هزینه های بالاتر ساخت قالب    نیاز به قالب جدید برای ایجاد الگوهای مومی برای هر چرخه ریخته گری  ریخته گری قالب گچی فرآیند ریخته گری قالب گچ مانند ریخته گری ماسه ای است، با این تفاوت که قالب از مخلوطی به نام “گچ پاریس” ساخته می شود. به دلیل رسانایی حرارتی پایین و ظرفیت گرمایی گچ، این قالب فلز را در مقایسه با قالب ماسه ای با سرعت کندتری خنک می کند که به دقت بالا به ویژه برای قطعات با مقطع نازک کمک می کند. بااین حال، این روش ریخته گری برای مواد آهنی با دمای بالا مناسب نیست. همچنین، قطعات ریختگی کوچک تا ۳۰ گرم و نیز قطعات بزرگ تا ۴۵ کیلوگرم را می توان از طریق فرآیند ریخته گری قالب گچی ساخت.   مزایای ریخته گری قالب گچی     پرداخت سطح صاف    دقت ابعادی بیشتر قطعات نسبت به ریخته گری ماسه ای    قابلیت ریخته گری قطعات با هندسه پیچیده و جدارهای نازک معایب ریخته گری قالب گچی     این فرآیند نسبت به اکثر انواع روش های ریخته گری گران تر است.    کاربردهای محدود برای آلومینیوم و آلیاژهای مبتنی بر مس    ممکن است نیاز به تعویض مکرر قالب گچی داشته باشد.    برای مواد با دمای ذوب بالا مناسب نیست.    زمان خنک شدن طولانی تر، بر نرخ تولید تأثیر می گذارد.  ریخته گری گریز از مرکز ریخته گری گریز از مرکز که به نام ریخته گری روتو (roto casting) نیز شناخته می شود، فرآیندی برای تولید صنعتی قطعات استوانه ای با نیروهای گریز از مرکز است. در این روش ریخته گری، از یک قالب استوانه ای که از قبل گرم شده است استفاده می شود و فلز مذاب در آن ریخته می شود. نیروهای گریز از مرکز به توزیع فلز مذاب در داخل قالب در فشار بالا کمک می کنند. سه نوع ریخته گری گریز از مرکز وجود دارد که شامل فرآیند ریخته گری گریز از مرکز واقعی، فرآیند ریخته گری نیمه گریز از مرکز و فرآیند ریخته گری گریز از مرکز عمودی می شوند. ریخته گری نیمه گریز از مرکز، برخلاف ریخته گری گریز از مرکز واقعی، قالب را به طور کامل با استفاده از چرخش پر می کند. بااین حال، در ریخته گری گریز از مرکز واقعی، فلز مذاب به دلیل چرخش مداوم به طرفین می چسبد. در مقابل، ریخته گری گریز از مرکز عمودی، همان طور که از نام آن پیداست، از قالب با جهت عمود بر زمین استفاده می کند که همان فرآیند ریخته گری گریز از مرکز واقعی را دنبال می کند. به طورمعمول، ریخته گری گریز از مرکز، قطعات دوار و توخالی مانند استوانه تولید می کند. به ویژه قطعاتی مانند یاتاقان های بوش، صفحات کلاچ، رینگ های پیستون و آستر سیلندر و غیره. همچنین ریختن فلز در مرکز قالب به کاهش عیوب مانند تخلخل، حفرات انقباضی و حفره های گاز کمک می کند. بااین حال، این روش برای همه انواع آلیاژهای فلزی مناسب نیست. برای آشنایی کامل با ریخته گری گریز از مرکز به این لینک مراجعه نمایید.   مزایای ریخته گری گریز از مرکز     بازده فرآیند بهبود یافته و ضایعات کاهش می یابد.    کاهش عیوب قطعات ریختگی    این فرآیند برای تولید قطعات کامپوزیت فلزی مناسب است.    بدون نیاز به راهگاه و رایزر معایب ریخته گری گریز از مرکز     ریخته گری گریز از مرکز نیاز به سرمایه گذاری بالایی دارد.    نیاز به نیروی کار ماهر    محدود به تولید قطعات استوانه ای و توخالی  ریخته گری فوم فدا شونده روش ریخته گری فوم فدا شونده شبیه ریخته گری دقیق است با این تفاوت که به جای موم، از فوم برای ساخت الگو استفاده می شود. پس از تشکیل الگو، پوشش با یک سرامیک نسوز از طریق غوطه ور کردن، اسپری کردن یا برس زدن ایجاد می شود. سپس فلز مذاب در قالب ریخته می شود تا محصول موردنظر تشکیل شود. این تکنیک را می توان برای مواد مختلفی مانند فولادهای آلیاژی، فولاد کربنی، چدن آلیاژی و غیره استفاده کرد. محصولاتی مانند محفظه پمپ، شیر آتش نشانی، شیرها و اتصالات از طریق فرآیند ریخته گری فوم فدا شونده ساخته می شوند.   مزایای ریخته گری فوم فدا شونده     تولید قطعات با دقت بالا    قابلیت تولید هر نوع قطعه    تولید قطعات تمیز و باکیفیت    اقتصادی برای تولید با حجم بالا معایب ریخته گری فوم فدا شونده     هزینه های ساخت الگوی برای تولید با تناژ کم، بالاست.    استحکام کم باعث اعوجاج یا آسیب به الگو می شود.    زمان فرآیند طولانی  ریخته گری تحت خلاء ریخته گری تحت خلاء، همان طور که از نام آن پیداست، نوعی ریخته گری است که در آن تولید قطعات تحت فشار خلاء ۱۰۰ بار یا کمتر، برای خروج گاز از حفره قالب انجام می شود. خلاء قالب باعث کاهش گیر افتادن گازها در داخل حفره در طی فرآیند تزریق فلز می شود. درنهایت، فلز در یک محفظه حرارتی پخته شده و از قالب خارج می شود. فرآیند ریخته گری تحت خلاء در صنایع مختلف ازجمله خودرو، هوافضا، الکترونیک، دریایی، مخابرات و غیره رایج است. برخی از قطعات ساخته شده توسط این فرآیند تولید شامل اجزای ساختاری شاسی و قطعات بدنه خودرو است.   مزایای ریخته گری تحت خلاء     کاهش تخلخل، بهبود خواص مکانیکی و کیفیت سطح بهتر قطعه    قابلیت تولید محصولات جدار نازک    جوشکاری و عملیات حرارتی محصولات امکان پذیر است.    مناسب برای تولید با حجم کم    بدون نیاز به ابزار تمام کاری سخت و گران قیمت    کاهش حباب های هوا در مراحل اولیه تولید معایب ریخته گری تحت خلاء     هزینه ابزار بالا    قالب مورداستفاده در فرآیند عمر کوتاهی دارد.    قطعات دارای پتانسیل فرورفتگی دارند.  ریخته گری کوبشی ریخته گری کوبشی یک فرآیند ترکیبی است که ریخته گری قالب دائمی و آهنگری قالب را در یک مرحله ادغام می کند. در این فرآیند مقدار مشخصی از آلیاژ فلز مذاب به داخل قالب تزریق می شود و برای شکل دادن به آن فشار وارد می شود. سپس قسمت فلزی در دمای ذوب حرارت داده می شود و از قالب استخراج می شود. همچنین، ریخته گری کوبشی یک فرآیند ریخته گری بالقوه برای تولید قطعات ایمنی در سیستم های خودرو است. به عنوان مثال، اتصالات اسپیس فریم، بندهای آلومینیومی فرمان جلو، فریم شاسی، براکت ها و غیره به این روش تولید می شوند. این نوع ریخته گری فلز مزایای فرآیندهای ریخته گری و آهنگری را باهم ترکیب می کند. به عنوان مثال، فشار زیاد اعمال شده در طول انجماد به جلوگیری از انقباض و تخلخل کمک می کند. بااین حال، به دلیل الزامات ابزار خاص، به اندازه سایر فرآیندهای ریخته گری برای تولید انبوه محبوب نیست.   مزایای ریخته گری کوبشی     عیوب داخلی مانند منافذ، سوراخ های انقباضی و تخلخل انقباض را از بین می برد.    تولید قطعات با زبری سطح کم    می تواند از ترک های ریخته گری جلوگیری کند.    تولید قطعات با استحکام بالا    بدون اتلاف مواد معایب ریخته گری کوبشی     بهره وری پایین تر    نیاز بالا به ماشین کاری    به کنترل دقیق نیاز دارد و روند کلی فرآیند را کند می کند.    انعطاف پذیری کمتر در برخی هندسه های خاص از قطعات  ریخته گری پیوسته یا مداوم همان طور که از نام آن پیداست، این روش از انواع روش های ریخته گری، امکان تولید انبوه پروفیل های فلزی با سطح مقطع ثابت را فراهم می کند. این نوع ریخته گری در تولید میلگردهای فولادی و همچنین بیلت، شمش، بلوم و غیره رایج است. در این فرآیند، فلز مذاب با سرعت محاسبه شده در قالبی با آب خنک و با انتهای باز ریخته می شود که اجازه می دهد سطحی از فلز جامد روی فلز مایع در مرکز تشکیل شود. بنابراین، انجماد فلز از بیرون به داخل اتفاق می افتد. پس از اتمام این فرآیند، رشته های فلزی را می توان به طور مداوم از قالب استخراج کرد. طول های از پیش تعیین شده محصولات را می توان با قیچی مکانیکی یا مشعل های اکسی استیلن متحرک قطع کرد. به طورکلی، محصولات ایجادشده با استفاده از ریخته گری پیوسته، همگن، یکدست و متراکم هستند.   مزایای ریخته گری پیوسته     هزینه کمتر فرآیند به دلیل تولید مداوم    هدر رفت کمتر مواد    طیف اندازه های متنوع محصولات ریخته گری از نوار با ضخامت چند میلی متر تا بیلت ها و اسلب های بزرگ تر متغیر است. معایب ریخته گری پیوسته     نیاز به خنک سازی مداوم قالب ها، در غیر این صورت، انقباض لایه مرکزی ایجاد می شود.    فقط قابلیت ریخته گری قطعات ساده با مقطع ثابت    نیاز به فضای بزرگ و سرمایه گذاری اولیه بالایی دارد.   ریخته گری قالب پوسته ای ریخته گری قالب پوسته ای یک فرآیند ریخته گری قالب مصرفی است. شبیه فرآیند ریخته گری ماسه ای است با این تفاوت که پوسته سخت شده ماسه به جای یک فلاسک ماسه، حفره قالب را تشکیل می دهد. ماسه مورداستفاده در این روش، ریزتر از ماسه ای است که در ریخته گری ماسه ای استفاده می شود و با رزین مخلوط می شود تا بتوان آن را حرارت داد و در پوسته اطراف الگو سخت کرد. ریخته گری قالب پوسته ای محصولات صنعتی را تولید می کند، به عنوان مثال، محفظه گیربکس، شاتون، قایق های کوچک، هود کامیون، سر استوانه ای، میل بادامک، بدنه سوپاپ و غیره به این روش تولید می شوند. محصولات ریخته گری سطح و دقت ابعادی خوبی دارند. اما محدودیت این نوع ریخته گری شامل محدودیت اندازه و وزن قطعات می شود.   مزایای ریخته گری قالب پوسته ای     قابلیت ریخته گری قطعات جدار نازک و دارای هندسه پیچیده    نیروی کار نیمه ماهر    بدون نیاز به ماشین کاری زیاد پس از فرآیند    قابلیت کنترل عیوب سطحی معایب ریخته گری قالب پوسته ای     برای تولید در مقیاس کوچک مناسب نیست.    محدودیت در اندازه و وزن    الگوی فلزی خاصی موردنیاز است که آن را برای ریخته گری قطعات بزرگ گران می کند.   جمع بندی انواع روش های ریخته گری مانند ریخته گری ماسه ای، تحت فشار، گریز از مرکز، کوبشی، پیوسته و غیره برای تولید قطعات با هندسه های مختلف، وزن و سایز متنوع و نیز برحسب خواص و مواد مورد استفاده وجود دارند که انتخاب بهترین روش از بین آن ها، سبب دستیابی به یک تولید مطلوب و عاری از عیوب ریخته گری می شود. باوجود تفاوت در انواع روش های ریخته گری موجود و مزایا و معایب هر یک، اما روند کلی اکثر آن ها مشابه است. اکثر فرآیندهای ریخته گری عمدتاً از مراحل اولیه مانند الگوسازی، قالب سازی، انتخاب و ریختن آلیاژهای فلزی و درنهایت تکمیل قطعه ریخته گری شده پیروی می کنند.

مقاطع فولادی چیست؟ مقاطع فولادی (به انگلیسی steel sections) اسم های بسیار متفاوتی دارند. در ایران نامگذاری مقاطع فولادی بیشتر براساس شکل و کاربرد اصلی آن ها انجام می شود اما در صنعت به شکل کلی هم با نام مقطع فولادی و هم پروفیل شناخته می شوند. از نظر شکل، مقاطع فولادی بسیار متنوع هستند و انواع مختلفی چون توپر، توخالی، باز و … دارند. همین شکل و ساختار متنوع باعث شده کاربرد مقاطع فولادی هم بسیار گسترده و متنوع باشد. نمونه های بزرگ و ضخیم آن در صنایع سنگین و برای ساخت و ساز کاربرد دارد نمونه های ظریف تر اما بیشتر برای ساخت محصولات مصرفی و تزئینی استفاده می شود. مقاطع فولادی محصولاتی هستند که طی فرآیندهایی از مواد اولیه ای مانند تختال، شمش فولادی و بلوم و بیلت تولید می شوند و میزان کربن آن ها بین ۰.۱۶ تا ۰.۲۵ درصد است. از پرمصرف ترین و پرفروش ترین مقاطع فولادی می توان به نبشی، میلگرد، ناودانی و تیرآهن اشاره کرد.   اشکال مختلف انواع مقاطع فولادی اعضای فلزی از مهم ترین مصالح ساختمانی هستند که با شکل و سطح مقطع همچنین کیفیت مکانیکی و شیمیایی مربوط به خود مشخص می شوند. انتقال بارهای افقی و قائم از طریق اعضای فولادی سازه ای انجام می شود. انواع مقاطع فولادی در قالب های ریخته گری پیوسته و بدون اتصال تولید می شوند که اشکال مختلف آن به شرح زیر است:      مقاطع I شکل     مقاطع تخت     مقاطع زاویه دار     مقاطع صفحه ای     مقاطع قوطی شکل     مقاطع T شکل     مقاطع طویل مثل میلگرد   مقاطع زاویه دار این مقاطع به دو دسته ی مقاطع زاویه دار با زاویه برابر و پایه هایی با ابعاد برابر ، مقاطع زاویه دار با زاویه نابرابر و پایه هایی با ابعاد مختلف تقسیم می شوند. از مقاطع زاویه دار در ساخت خرپاها برای سقف استفاده می شود.نبشی و ناودانی جزو مقاطع زاویه دار هستند.     نبشی نبشی یک مقطع فولادی به شکل L با زاویۀ 90 درجه است. مقطع نبشی مناسب برای کاربری سازه ای، ساخت و تعمیر در پروژه ها است.    ناودانی ناودانی از نظر شکل ظاهری شبیه حرف U انگلیسی است و سطح مقطع ناودانی از یک جان به صورت افقی و دو بال به صورت عمودی تشکیل شده است. ناودانی ها ازنظر ورق فولادی مورداستفاده نیز به ۲ دسته مشبک و ساده تقسیم می شوند.   مقاطع قوطی شکل مقاطع قوطی از دیگر انواع مقاطع فولادی در دو گروه لوله فولادی با مقطع دایره ای و قوطی با مقطع مستطیلی و مربعی تقسیم می شوند. از این اعضا در ساخت ستون، تیر و خرپا استفاده می شود.      مقاطع T شکل در مقاطع T شکل یا سپری ، بال و جان مقطع به شکل “T” بوده و از آنها در ساخت خرپاها برای تقویت سازه ، در سقف ها، نورگذر، گاردریل ها، سدسازی، ساخت در و پنجرهاستفاده می شود. این مقاطع در اندازه های 20x20x3 میلی متر تا 150x150x10 میلی متر و در ضخامت های مختلف تولید می شوند.     مقاطع I شکل مقاطع I شکل که به آن ها تیر یا تیرچه های فلزی نیز گفته می شود، به عنوان تیر و ستون در ساختمان مورد استفاده قرار می گیرند. این مقاطع در اندازه های مختلف از 75x50 میلی متر تا 600x210 میلی متر تولید می شوند.تمامی پروفیل ها و انواع مقاطع فولادی استاندارد همراه با ویژگی در مقررات و آیین نامه های مربوط به ساختمان معرفی شده اند. مؤثرترین و متداول ترین مقاطع در طراحی تیرهای سازه ای مقاطع I شکل هستند.     مقاطع تخت از مقاطع تخت نیز در ساخت درها و پنجره ها استفاده می شود. این مقاطع با عرض های 10 تا 400 میلی متر و با ضخامت 3 میلی متر تا 40 میلی متر تولید می شوند.     مقاطع صفحه ای مقاطع صفحه ای ؛ از ورق های فلزی سبک ساخته می شود که به کمک دستگاه، برش داده شده و صاف می شوند. به طور کلی در این مقاطع، یک شبکه لوزی شکل از ورق ها ساخته می شود.     میلگرد میلگرد، دارای مقطع دایره ای شکل است که به عنوان تقویت کننده در سازه های بتنی و کوره های فلزی استفاده می شود. قطر این میلگردها از 5 تا 250 میلی متر متغیر است.     ویژگی های انواع مقاطع فولادی     تاب کششی : مقاطع فولادی در تاب کششی و مقاومت ارتجاعی متفاوتی تولید و بر اساس نوع نیاز در پروژه های مختلف مورد استفاده قرار می گیرند.       خاصیت شکل پذیری : فولاد دارای خاصیت شکل پذیری بسیار خوبی است به همین جهت از آن در ساخت انواع نبشی،ناودانی، ورق فولادی، ریلی، موتور، تسمه فولادی و …استفاده می شود.       قابلیت اتصال : انواع مقاطع فولادی را می توان از طریق اتصال خشک( پیچ) یا تر ( جوشکاری) به یکدیگر متصل و قطعات جدیدی ساخت.       ضریب انبساط : ضریب انبساط فولاد با توجه به دمای متغیر 2_100درجه سانتی گراد برابر با 2 درصد محاسبه می شود.   سازه های فلزی به طور قابل توجه ای سبک تر از معادن بتنی هستند به پایه های کمتری احتیاج داشته و اثر محیطی را کاهش می دهد. پایه های ستون فولادی در صورت لزوم می تواند در پایان عمر یک ساختمان استخراج و بازیافت شود و مجددا مورد استفاده قرار بگیرد. فولاد از نظر انرژی هم کارآمد است زیرا گرما به سرعت از پشت بام می تابد و باعث ایجاد محیط سرد در مناطق آب و هوایی گرم می شود . در آب و هوای سرد ، دیوارهای پانل فولادی دوجداره به خوبی می توانند عایق بندی شوند تا حاوی گرمای بهتر شود.   استفاده از فضای کم توانایی های فولاد برای به حداکثر رساندن فضای داخلی با باریکترین پوسته ممکن است به این معنا باشد که سازه های فولادی نازک تر و کوچک تر هم وجود دارد. عمق تیرآهن فولادی تقریبا نیمی از تیرهای چوبی است که فضای خالی بیشتری را دارد و امکان استفاده از مواد و هزینه کمتری را در مقایسه با سایر مواد ایجاد می کند. ضخامت دیوارها حاصل از فولاد می تواند نازک تر هم باشد زیرا استحکام فولاد به این معناست که نیاز به ساخت دیوارهای آجری و جامد پر مصرف نیست.   زیبایی و تنوع چهارچوب باریک فولادی ساختمان ها حس رها بودن را ایجاد می کند. انعطاف پذیری و قابلیت چکش خواری آن باعث می شود تا معماران به دنبال یافتن شکل و بافت متمایز می باشند. مقاوم دربرابر زلزله زمین لرزه ها از نظر بزرگی ، فرکانس ، مدت زمان ، مکان و ….قابل پیش بینی نیستند فولاد ماده ای انتخابی است که برای طراحی در مواقع زلزله خیز و …مورد استفاده قرار می گیرد و ذاتا شکل پذیر و انعاطف پذیراست. به جای خرد کردن و یا خرد شدن بارهای شدید خم می گردد و بسیاری از اتصالات تیراهن به ستون در یک ساختمان فولادی برای پشتیبانی از بارهای گرانشی طراحی شده اند اما آنها ظرفیت قابل توجهی برای مقاومت در برابر بارهای جانبی ناشی از باد و زمین لرزه را نیز دارند.   بازیافت پذیر زمانی که ساختمان های فولادی در حال تخریب هستند می توان از اجزای آن ها در سیستم ها بازیافت صنعت فولاد برای ذوب شدن مجدد استفاده نمود.فولاد بدون از بین رفتن خواصی که دارد می تواند به صورت نامحدود بازیافت شود و موجب صرفه جویی در استفاده از منابع طبیعی گردد. امروزه حدود ۳۰٪ از فولاد از فولاد بازیافت شده ساخته می شوند.   طول عمر بالا فولاد سازه در هنگام ساخت و ساز مسکونی یک ماده مستحکم است که استحکام و خصوصیات مکانیکی فولاد با گذشت زمان از بین نمی رود و  به دلیل بار سنگین خم یا شکسته هم نمی شود. ساختمان هایی که از فولاد ساخته شده اند در چندین دهه قوی و زیبا خواهند ماند و ترک برنمیدارند.   جهت اطلاع از لیست فلزات فولادی که شرکت کیان آلیاژ ارائه می دهد می توانید به قسمت بازرگانی سایت مراجعه نمایید و قیمت درخواست خواهی خود را از طریق  شماره 03155503344 و 03155503355 به روز اخذ نمایید .

فلزات غیر آهنی (Non-ferrous metals) که به فلزات رنگین معروف هستند آلیاژها یا فلزاتی هستند که عناصر سازنده آنها از جنس آهن نیستند. همه فلزات خالص درون جدول تناوبی عناصر غیرآهنی هستند، به جز آهن (Fe) که از لاتین «ferrum» به معنای «آهن» نیز فریت نامیده می شود. قیمت فلزات رنگین نسبت به فلزات آهنی گران تر است، اما به دلیل خواص مطلوب خود از جمله وزن سبک مانند فلز (آلومینیوم)، رسانایی بالا مانند (مس)، استقامت بالا مانند فلز (بیسموت)، خواص غیر مغناطیسی یا مقاومت در برابر خوردگی مانند (روی) در صنایع گوناگون به وفور استفاده می شوند. برخی از مواد غیر آهنی در صنایع آهن و فولاد استفاده می شود، مانند بوکسیت که برای شار در کوره بلند استفاده می شود. سایر فلزات رنگین از جمله کرومیت، پیرولوزیت و ولفرامیت برای ساخت آلیاژهای آهنی استفاده می شوند. با این حال، بسیاری از فلزات رنگین دارای نقطه ذوب پایینی هستند مانند فلز (قلع) که در صنعت الکترونیک به صورت مستمر استفاده می گردد تا برای کاربرد در دماهای بالا مناسب تر شوند.   خرید فلزات غیر آهنی مهم ترین نکته ایی که باید در خرید فلزات غیرآهنی به توجه کرد عیار و خلوص آن است. چون تشخیص نوع فلز برای بعضی از افراد مشکل بوده گاها دیده شده که در بعضی از معاملات حتی محصول خریداری شده چیزی غیر از سفارش مشتری بوده پس باید در این کار تیز بینی خاصی به کار گرفت. عدم دقت در هنگام خرید باعث دریافت محصولی بی کیفیت شده که در نتیجه موجب پایین آمادن راندمان کاری و از دست رفتن کل و یا بخشی از سرمایه شما خواهد شد.   قیمت فلزات غیر آهنی : به دلیل گستردگی و کاربرد فراوان این گروه از فلزات عواملی که بر قیمت روز فلزات آهنی موثر هستند بسیار زیاد است. برخی از این موارد عبارت اند از : نواسانات قیمت بورس که خود تاثیر پذیر از قیمت بازار های جهانی است - شاخص نرخ دلار - میزان عرضه و تقاظا - قیمت انرژی برای استخراج و تولید - هزینه حمل و نقل - از جمله مواردی هستند که بر قیمت لحظه ای فلزات غیرآهنی مانند قیمت مس تاثیر گذارند.   ویژگی فلزات آهنی چیست ؟ فلزات آهنی مانند چدن یا فولاد کربنی دارای محتوای کربن بالایی هستند که به طور کلی در معرض رطوبت آنها را در برابر زنگ زدگی آسیب پذیر می کند. اما این در مورد آهن فرفورژه که به دلیل خلوص آن در برابر زنگ زدگی مقاوم است و فولاد ضد زنگ که با وجود کروم از خوردگی محافظت می شود، صادق نیست.   بازیافت فلزات رنگین : ضایعات غیرآهنی معمولا بازیافت می شوند و بخش مهمی از صنعت متالورژی را تشکیل می دهند، جایی که فلزات جدید با استفاده از مواد قراضه تولید می شوند. این می تواند شامل ذوب مجدد و ریخته گری مجدد فلزات غیر آهنی باشد. فلزات غیرآهنی بازیافتی از مواد ضایعات صنعتی، فناوری های ضایع شده (مانند کابل های مسی) و حتی انتشار ذرات به دست می آیند.   دسته بندی فلزات غیر آهنی : همانطور که از نام فلزات غیر آهنی پیداست، انتظار می رود که در ساخت آن ها خبری از ترکیبات آهنی نباشد یا حداقل مقادیر بسیار کمی آهن در آن ها مشاهده شود. معمولا قیمت فلزات غیر آهنی از فلزات آهنی بیشتر بوده و این محصولات از ارزش بیشتری در صنایع برخوردار هستند. در ادامه با دسته بندی فلزات غیر آهنی آشنا می شویم : • آلومینیوم : بخش مهمی از سهم بازار خرید و فروش فلزات غیر آهنی متعلق به فلز آلومینیوم است. آلومینیوم جزء فلزات غیر آهنی سبک به شمار می رود که در برابر خوردگی مقاومت خوبی دارد.  • مس : همه ما فلز مس را با رنگ متمایل به قرمز یا قهوه ای آن می شناسیم. یکی از فلزات غیر آهنی پرکاربرد که از ترکیب آن با فلز قلع می توان به آلیاژ ارزشمند برنز دست پیدا کرد.  • روی : از مهم ترین کاربرد فلز روی می توان به استفاده از آن در ساخت فلز برنج اشاره کرد. قیمت روی در بازار دارای نوساناتی است که در سایت تجارت گرام می توانید قیمت لحظه ای روی را پیگیری کنید. • سرب : از سنگین ترین فلزات غیر آهنی است. منتشر شدن گازها و ترکیبات سرب در هوا می تواند باعث ایجاد مسمومیت شود. از این رو در استفاده از آن می بایست نهایت دقت را داشت.  • نیکل : سه خصوصیت اصلی نیکل عبارتند از: سختی بالا، مقاومت در برابر خوردگی و کارایی بالا در شرایط دمایی مختلف.  • نقره و طلا : نقره و طلا دو نوع از ارزشمندترین و گرانبهاترین فلزات غیر آهنی هستند که از آن ها به طور ویژه در صنعت ساخت جواهرآلات استفاده می شود. • تیتانیوم : تیتانیوم نیز در میان انواع فلزات غیر آهنی جزء بادوام ترین و مقاوم ترین فلزات است که در برابر خوردگی استحکام بالایی از خود نشان می دهد. تیتانیوم را می توان با آلومینیوم و دیگر فلزات غیر آهنی ترکیب کرده و از آن آلیاژهای بسیار کاربردی و مهمی تولید کرد.   کاربرد فلزات رنگین در کجاست؟ همانطور که گفته شد عمده این فلزات با درصد های مختلفی که مهندسین آن را تعیین میکنند به منظور ساخت آلیاژهای مهم و حساس بکار میرود و از تولید شیرنجات کپسول های CNG تا صنایع الکترونیک ، نظامی ، هوافضا و هوانوردی ، ساخت کنسروهای صنایع غذایی و…. بکار می رود.   تفاوت اصلی در شناسایی فلزات آهنی از رنگین : بطور جامع و خلاصه 3 ویژگی اصلی بین این دو گروه از فلزات وجود دارد که میتوانید با بررسی این سه ویژگی تشخیص دهید که فلز پیش روی شما در کدام دسته است : روش اول تست با آهنربا : از آنجا که فلزات آهنی دارای مقادیری از آهن میباشند و خاصیت این فلز نیز مغناطیسی است لذا با نزدیک شدن به آهنربا جذب آن میگردد ، در صورتی که فلزات رنگین و غیرآهنی غیرمغناطیسی هستند و جذب نمی گردند. روش دوم تست خوردگی در سیستم : همانطور که گفته شد فلزات آهنی مقاوت خیلی پایینی از خود در برابر اسید و موادشیمیایی خورنده و اکسید کننده دارند ولی در مقابل فلزات رنگین به راحتی خورده و اکسید نمیگردند مانند (طلا) و فلز (روی) که در خطوط لوله کشی آب نیز از آن بهره میگیرند. روش سوم : با استفاده از خواص کششی و استحکام در تنش کششی فلزات آهنی بهتر عمل میکنند و دوام پذیری بهتری دارند از این رو در سازه های بتنی جهت استحکام کششی در سازه از میلگردهای آهنی استفاده میگردد و فلزات رنگین اکثر یا استحکام لازم را ندارند مانند قلع و طلا که نرم هستند و یا شکننده و خیلی سخت هستند مانند بیسموت و آنتیموآن.   جهت اطلاع از لیست فلزات غیر آهنی که شرکت کیان آلیاژ ارائه می دهد می توانید به قسمت بازرگانی سایت مراجعه نمایید و قیمت درخواست خواهی خود را از طریق  شماره 03155503344 و 03155503355 به روز اخذ نمایید .

روی و ریخته گری آلیاژهای روی ، گروهی از آلیاژهای غیرآهنی هستند که مقاومت به خوردگی عالی و خواص مکانیکی خوبی دارند .   روی چیست ؟ روی پس از آهن ، آلومینیوم و مس چهارمین فلز جهان محسوب می شود .   انواع آلیاژهای روی این آلیاژها به دو گروه اصلی کارپذیر و ریختگی تقسیم می شوند . آلیاژهای کارپذیر با روش های نورد ، اکستروژن ، کشش و فورج ساخته می شوند . آلیاژهای روی دمای ذوب پایین و سیالیت بالایی (تولید قطعات پیچیده و نازک) دارند ؛ بنابراین ریخته گری آنها امری منطقی و کم هزینه است .   خواص روی و آلیاژهای آن روی :     قابلیت بازیافت دارد .    نقطه ذوب پایینی دارد . آلیاژهای روی :     روی و آلیاژهای پایه روی خواص مکانیکی خوبی دارند .    سیالیت بالا و دمای ذوب کم .    خواص سایشی بهتر نسبت به آلیاژهای مس معمولی .    پرداختکاری خوب .    روی و آلیاژهای روی توانایی آبکاری بالایی دارند .    مقاوم در برابر خوردگی و سایش .    ظاهر زیبا .    عملکرد این آلیاژها در دماهای بالاتر از ۸۰ تا ۹۰ درجه سانتی گراد یا هنگامی که بمدت طولانی در معرض دمای اتاق باشند ، کاهش می یابد .   ترکیب شیمیایی آلیاژهای پایه روی جدول زیر ترکیب شیمیایی برخی از گریدهای روی و آلیاژهای پایه روی را نشان می دهد .     این آلیاژ یک آلیاژ روی ریختگی است که با نایتال ۲ درصد اچ شده است .     قسمت های سفید رنگ مشاهده شده در شکل بالا ، معرف دندریت های η غنی از روی هستند که با η + β یوتکتیک احاطه شده اند . ریزساختار در بزرگنمایی بالاتر ، یوتکتوئید متشکل از پلاکتها یا صفحات کوچک فاز غنی از آلومینیوم دیسپرس شده در فاز غنی از روی را نشان می دهد . برای درک بیشتر این موضوع به شکل ۲ توجه کنید . لازم به ذکر است که در آلیاژهای ریختگی روی ، آلومینیوم بعنوان عنصر آلیاژی اصلی همیشه حضور دارد .   خواص کششی و سختی آلیاژهای پایه روی خواص مکانیکی روی و آلیاژهای پایه روی به دو عامل اصلی وابسته است .     شرایط ریخته گری : در ریخته گری تحت فشار بالا (High pressure die-casting (D)) انتظار می رود که انجماد سریع رخ دهد و یک ریزساختار ریز حاصل شود . در ریخته گری با قالب ماسه ای (Sand (S)) یا ریخته گری ثقلی (Gravity (G)) بدلیل سرعت خنک شدن و انجماد کندتر ، ریزساختار درشتی حاصل می شود درنتیجه ؛ ریخته گری در قالب تحت فشار خواص مکانیکی بهتری نسبت به قالب ماسه ای و ریخته گری ثقلی خواهد داشت .     ترکیب شیمیایی آلیاژ     مقاومت به خوردگی آلیاژهای پایه روی (Corrosion resistance of zinc and zinc alloys) مقاومت به خوردگی آلیاژهای روی آلومینیوم ZA-8 ، ZA-12 و ZA-27 در محیط سالت اسپری (Salt Spray) در طی یک آزمون سالت اسپری مشخص شد که آلیاژهای پایه روی حاوی ۱۲ درصد روی ، عملکرد خوب یا کمی بهتر از روی خالص از خود نشان دادند . در سطوح آلومینیوم بالاتر (آلیاژ AZ 27 حاوی ۲۵ تا ۲۸ درصد آلومینیوم) رفتاری مشابه آلیاژ آلومینیوم و آلیاژ گالوانیزه شده مشاهده شد و کمتر تحت تاثیر خوردگی قرار گرفت . اثر pH بر خوردگی روی و آلیاژهای پایه روی گرید ZA-8 ، ZA-12 و ZA-27 در محلول های اسیدی ملایم (pH=4 to 7) آلیاژهای ZA مقاومت به خوردگی بیشتری نسبت به روی خالص از خود نشان دادند . آلیاژ ZA-27 بدلیل محتوای آلومینیوم بیشتر عملکرد بهتری نسبت به دو آلیاژ دیگر از خود نشان داد . در محیط های قلیایی و با نزدیک شدن pH به عدد ۱۲ آلیاژ ZA-27 کم کم خورده می شود .   خوردگی اتمسفری آلیاژهای روی تشکیل فیلم محافظ (Patina) در آلیاژهای روی از خوردگی اتمسفری آن جلوگیری می کند . با افزایش محتوای آلومینیوم در آلیاژ ، تشکیل فیلم محافظ افزایش می یابد . باران های اسیدی منجر به انحلال جزئی فیلم می شوند ؛ اما فیلم سریعا در محیط خشک ترمیم می شود . میزان خوردگی اتمسفری آلیاژهای پایه روی به سه عامل زیر وابسته است : تناوب و مدت تماس رطوبت با سطح مقدار اسیدی بودن جو بقا و حذف رسوبات خورنده دی اکسید گوگرد بدترین نوع خوردگی را در روی و آلیاژهای پایه روی ایجاد می کند . کلریدها بطور معمول تاثیر کمتری دارند . ترکیب دی اکسید گوگرد و کلریدها اثر خوردگی بیشتری نسبت به هر ماده دارد . مقاومت به خوردگی در محیط های شیمیایی (Corrosion Resistance in Chemical Environments) محلول های پایه آبی : مواد شیمیایی که در آب حل می شوند و pH آنها کمتر از ۵ و یا بیشتر از ۱۱.۵ باشد ، اثر خورنده ای بر آلیاژهای روی آلومینیوم دارند . گازوئیل : بنزین و گازوئیل خوردگی قابل توجهی در آلیاژهای روی ایجاد نمی کنند ؛ مگر اینکه با آب مخلوط شوند . الکل : الکل خالص خوردگی کمتری نسبت به آب ایجاد می کند ؛ اما هنگامی که با آب ترکیب شود خورنده تر خواهد بود . روغن های دیزلی و سوختی : آلیاژهای ZA توسط روغن های تصفیه شده خورده نمی شوند ؛ اما اگر حاوی گوگرد یا آب باشند خورنده تر می شوند . راه حل : آنودایزینگ روی یا آبکاری کروم . روغن دنده : روغن دنده  SAE 90تا دمای ۸۲ درجه سانتی گراد تاثیری بر خوردگی آلیاژهای ZA-12 و ZA-27 ندارد ؛ اما در دماهای ۱۵۰ درجه سانتی گراد روغن تجزیه شده و منجر به خوردگی این آلیاژها می شود . مایعات یا سیالات هیدرولیک : هیچگونه خوردگی در آلیاژهای روی آلومینیوم ایجاد نمی کنند .   مراحل ریخته گری فرآیند ذوب ریزی فلزات شامل مدلسازی، قالبگیری و سپس ریختن فلز مذاب در قالب است. پس از انجماد و سرد شدن مذاب، قطعه از داخل قالب خارج می شود و عملیات برشکاری، شات بلاست و در صورت نیاز عملیات حرارتی آغاز می شود. این فرآیند برای انواع مختلف ریخته گری فلز، همراه با اشکال، اندازه ها و موارد دیگر قابل تنظیم است. ۱. مدلسازی قطعه قبل فرایند قالبگیری، باید یک مدل از قطعه با در نظر گرفتن اصل مدلسازی که شامل ضریب انقباض آلیاژ، میزان ماشنکاری مورد نیاز و شیب مدلسازی هست، ساخته شود. این مدل یک قطعه سه بعدی از طرح نهایی شما است. که می تواند از جنس موم، فوم، پلاستیک یا حتی چوب و آلومینیوم باشد. ۲. قالبگیری بعد از ساخت مدل، نوبت به قالبگیری می رسد. همانطور که در بالا ذکر کردیم، می توانید یک قالب قابل استفاده مجدد، که معمولاً از فلز ساخته می شود، یا یک قالب یکبار مصرف، که ممکن است از ماسه، گچ، یا پوسته سرامیکی ساخته شود، انتخاب کنید. هر یک از این روش‌ها برای ساخت قالب برای فلزات مختلف ریخته‌گری و سطوح مختلف پیچیدگی قالب بهینه شده‌اند. اگر با قالبی مومی یا پلاستیکی کار می کنید، می توانید قالب خود را داخل کوره بسوزانید.  ۳. انتخاب آلیاژ فلزی آلیاژها ترکیبی از عناصر هستند که بهترین خواص مکانیکی را برای استفاده نهایی در قالب ریختگی فراهم می کنند. آلیاژهای آهنی عبارتند از فولاد، استیل، چدن چکش خوار و چدن خاکستری و … . آلیاژهای غیر آهنی که بیشتر در ریخته گری استفاده می شوند آلومینیوم، برنز و مس هستند. اگر در یک استودیو جواهرسازی با فلزات گرانبها کار می کنید، ممکن است با نقره، مس، طلا و پلاتین کار کنید.  ۴. آلیاژ سازی فرآیندهای ذوب بین آلیاژها متفاوت است زیرا هر آلیاژ دمای ذوب متفاوتی خواهد داشت. امروزه عموماً ذوب سازی در کوره های القایی انجام می شود که از مذاب با کیفیت تر و آلیاژ همگن تری برخوردار است. اما کوره های دوار نیز برای آلیاژسازی برخی گریدهای چدن و کوره های قوس نیز برای آلیاژسازی در حجم های بزرگتر مورد استفاده قرار می گیرد. از کوره های زمینی و گازی نیز برای ذوب سازی آلیاژهای غیرآهنی استفاده می شود.  ۵. ریخته گری در این مرحله آلیاژ و ذوب ساخته شده داخل قالب ریخته می شود. برای قطعات نازک و کوچک، شاید نیاز باشد مذاب با دمای بالاتر ریخته گری شود و یا از بوته و پاتیل پیشگرم شده استفاده شود. جریان مذاب داخل قالب و جبهه انجام نقش مهمی در پر شدن کامل قالب و سالم بودن قطعه دارد. ۶. تخلیه قالب وقتی قطعه سرد و جامد شد، می توانید آن را از قالب خارج کنید. معمولاً قطعات به کمک چکش، پتک، پیکور و شیکر از قالب جدا می شود و سپس راهگاه و تغذیه قطعه بریده می شود. برشکاری نیز عموماً به کمک دستگاه سنگ فرز و یا هوابرش انجام می شود. در ادامه ظاهر قطعه داخل دستگاه شات بلاست و یا سند بلاست تمیز می شود.  ۷. اتمام کار سپس لازم است قطعه ذوب ریزی شده داخل دستگاه شات بلاست و یا سند بلاست تمیز شود و ماسه های چسبیده به سطح قطعه زدوده شود. برای قطعات پایه آهن از شات بلاست و برای آلیاژهای غیرآهنی از روش سندبلاست برای تمیزکاری استفاده می شود تا اثری از ساچمه یا ماسه های تمیزکننده روی قطعه باقی نماند.   روش های مختلف ریخته گری روش های مختلف فرآیند ریخته گری عبارتند از : ماسه ای دقیق (با موم) تحت فشار کم فشار گریز از مرکز گرانشی فشرده با فوم پیوسته   کاربرد روی و آلیاژهای پایه روی روی :     حدود نیمی از روی مصرف شده در فولاد گالوانیزه شده برای جلوگیری از خوردگی استفاده می شود .     بعنوان پوشش یا عنصر آلیاژی در سایر آلیاژها از جمله برنج ، برنز ، آلومینیوم و آلیاژهای پایه آلومینیوم و منیزیم و آلیاژهای پایه منیزیم استفاده می شود .     روی بعنوان اکسید در صنایع شیمیایی ، دارویی ، رنگ ، لاستیک و صنایع کشاورزی مورد استفاده قرار می گیرد . آلیاژهای روی :     ساخت و ساز : سقف ، ناودان ، قطعات لامپ و غیره     ساخت اجزای کوچک غیرساختاری : خودرو ، ابزارهای الکتریکی و الکترونیکی ، اسباب بازی ، کالاهای ورزشی ، زیورآلات و غیره     جایگزین مس و آلیاژهای پایه مس در یاتاقانها     سایر کاربردها : زیپ ، سگک ، مکانیزم های قفل ، برف پاک کن ، جواهرات لباس ، لوازم خانگی . شکل زیر برخی از کاربردهای آلیاژهای روی را نشان می دهد .     روی و آلیاژهای پایه روی گروه مهمی از فلزات و آلیاژها هستند که مقاومت به خوردگی و قابلیت ریخته گری بالایی دارند . از این آلیاژها در صنایع مختلف از جمله خودروسازی ، الکترونیک ، کشاورزی ، صنایع شیمیایی ، ورزش ، جواهرات و غیره استفاده می شود . منابع  Review of Microstructures and Properties of Zinc Alloys , Annalisa Pola , Marialaura Tocci and Frank E. Goodwin, 2020  https://www.totalmateria.com/page.aspx?ID=CheckArticle&site=ktn&NM=162  

تاریخ 20 دسامبر، شرکت فولاد ژاپنی، نیپون استیل، با مبلغ 14.1 میلیارد دلار، خریداری از شرکت فولاد ایالات متحده (US Steel) را تأیید کرد، ایجاد کرده است. این معامله ترتیب دومین شرکت فولاد جهان و بزرگترین شرکت خارج از چین را با نقش کلیدی در تأمین تولید کنندگان و خودروسازان آمریکایی فراهم می‌کند. به گزارش فولاد 24 به نقل  از MINING y بازار جهانی فولاد با معامله خرید US Steel توسط Nippon Steel Corp به قیمت 14.1 میلیارد دلار در حال تغییرات مهمی قرار گرفته است. این معامله نه تنها باعث ایجاد دومین شرکت بزرگ فولاد جهان، بلکه بزرگترین شرکت فولاد خارج از چین می‌شود.تصویب این قرارداد پس از ماه‌ها ابهام درباره آینده US Steel، نماد صنعت آمریکا، که از زمان رد پیشنهاد رقیب Cleveland-Cliffs در ماه آگوست، در حال بررسی پیشنهادات بوده است، امکان‌پذیر شد. مبلغ تمام نقدی این معامله تا حد زیادی بیشتر از پیشنهاد Cliffs بوده و باعث ایجاد یک غول فولادی با ظرفیت بیش از 86 میلیون تن می‌شود. نیپون استیل به عنوان بزرگترین تولیدکننده فولاد ژاپن با این معامله قدرت حضور خود را در بازارهای جهانی تقویت کرده و از تقاضای افزایشی در زیرساخت‌های منطقه ایالات متحده بهره‌مند می‌شود. با توجه به کاهش تقاضا در داخل ژاپن و رقابت فزاینده در سراسر آسیا، این معامله به نیپون استیل امکان رشد در بازارهای خارج از کشور را فراهم می‌کند. قیمت سهام US Steel با اعلام این معامله با 26 درصد افزایش به 49.59 دلار رسیده است، در حالی که سهام نیپون استیل در بورس توکیو با 6.1 درصد کاهش شروع به معامله کرده‌اند. Cliffs نیز با افزایش 9.6 درصد، استراتژی بازخرید سهام را اعلام کرده و ArcelorMittal SA نیز به عنوان یک خریدار بالقوه اعلام شده است.این معامله به وجود یک غول فولادی با کارخانه‌هایی از اسلواکی تا اوزاکا و پنسیلوانیا منجر می‌شود که با بیش از 86 میلیون تن ظرفیت، دومین فولادساز بزرگ جهان خواهد بود. این شرکت به عنوان یک تامین‌کننده کلیدی برای بازار پرسود خودرو در ایالات متحده شناخته می‌شود.تأثیرات این معامله به عنوان یک رویداد استراتژیک در صنعت فولاد آمریکا قابل توجه است. شرکت US Steel با ریشه‌هایی به سال 1901 با مدیریت دیوید بی. بریت، مدیرعامل شرکت، تغییرات چشمگیری را تجربه کرده و این معامله نشان‌دهنده پایان یک دوره در تاریخ این شرکت است. با این وجود، تأیید این معامله نیاز به تصویب سهامداران فولاد ایالات متحده دارد و از تنظیم‌کننده‌های مالی محلی و کمیته سرمایه‌گذاری خارجی در ایالات متحده (CFIUS) باید گذراند. در این زمینه، نمایندگان سیاستمداران آمریکایی نیز نگرانی‌هایی را اعلام کرده‌اند و این معامله به‌عنوان یک تیر برق سیاسی در نظر گرفته می‌شود.تحلیلگران نیز از ارزش سرمایه‌گذاری ضمنی این معامله حدود 14.9 میلیارد دلار یاد کرده و برخی از آنها این را "بسیار بالاتر از سطح شایعات اخیر" ارزیابی می‌کنند. این معامله نشان‌دهنده نقش بسیار مهم نیپون استیل در تقویت حضور جهانی این شرکت و تأثیر آن بر بازارهای فولاد جهانی است (توسط جو دوو، ادی اسپنس و استفان استاپچینسکی)

 انجمن آهن و فولاد چین بر این باور است که مصرف فولاد چین در اوج است و انتظار می رود در آینده کاهش اجتناب ناپذیری را تجربه نماید. پیش بینی شده مصرف محصولات فولادی، فولاد خام و تولید فولاد خام چین تا سال 2025 به ترتیب به 870 میلیون، 910 میلیون و 950 میلیون تن برسد. تا سال 2030 نیز هر یک به میزان 50 میلیون تن افت خواهند داشت. برای سال 2035 نیز میزان مصرف فولاد تمام شده تا 790 میلیون تن برآورد شده و مصرف فولاد خام و تولید نیز به ترتیب 820 و 850 میلیون تن خواهد بود. همچنین برای سال 2023 نیز تولید فولاد چین صعودی برآورد شده است. بین ژانویه تا نوامبر تولید محصولات فولادی 952 میلیون تن و فولاد خام 1.253 میلیارد تن ثبت شده که به ترتیب 1.5 و 5.7 درصد رشد سالانه داشت. برای سال 2024 انتظار می رود مصرف فولاد چین رشد جزیی داشته باشد و با 0.2 درصد بهبود به 944.6 میلیون تن برسد. از این رو تولید کننده ها باید برای بهبود سود دهی خود عرضه را کاهش دهند. 

شرکت آلومینیوم سازی الکوا اعلام نموده که تقاضا برای آلومینیوم در بازار خودرو تا سال 2025 دست کم دوبرابر خواهد شد. شرکت های خودرو سازی بزرگ جهان مانند بی.ام.و و ائودی در حال حاضر برنامه هایی تحت عنوان کاهش مصرف سوخت خودرو را به اجرا در آورده اند که یکی از راهکارهای  کاهش مصرف سوخت در خودروها استفاده از مواد اولیه سبک وزن مانند آلومینیوم است. اجرای چنین برنامه هایی موجب شده تا پیش بینی ها حاکی از رشد تقاضا برای خرید الومینیوم طی سال های آینده باشد . شرکت بی.ام.و طی چند سال اخیر استفاده از آلومینیوم در تولید خودروهایش را افزایش داده است. در همین حال پیش بینی می شود تا سال 2025 مصرف آلومینیوم در صنعت خودرو سازی به 24/8 میلیون تن برسد. رقمی که در سال 2011 میلادی معادل 11/5 میلیون تن بود. بنابر این گزارش در واکنش به این رشد تقاضا شرکت الکوا که یکی از بزرگترین تولیدکنندگان آلومینیوم جهان است 300 میلیون دلار برای توسعه اجرای طرح های توسعه ای خود سرمایه گذاری خواهد کرد.

فلز آهنی، فلزی است که اساساً از آهن تشکیل شده و دارای خواص مغناطیسی است. فلزات آهنی به دلیل سختی، دوام و استحکام کششی معروف هستند. همین ویژگی ها باعث شده فلزات آهنی برای استفاده در بخش صنعتی و معماری برای پروژه هایی مانند آسمان خراش ها، پل ها، پروژه های راه آهن و وسایل نقلیه بسیار عالی کنند. با این حال، فلزات آهنی دارای کربن بسیار بالایی هستند که همین امر احتمال زنگ زدگی آن ها را افزایش می دهد. فلزات آهنی تقریباً در تمام صنایع از جمله در ساخت کانتینرهای حمل و نقل، لوله کشی صنعتی، اتومبیل، خطوط راه آهن، کشتی ها و بسیاری از ابزارهای تجاری و خانگی استفاده می شود. برخی از فلزات آهنی رایج عبارتند از : - فولاد - فولاد کربنی - فولاد آلیاژی - چدن - فرفوژه     نمونه های ابتدایی از کاربرد و مصرف آهن : قدیمی ترین مورد  مصرف آهن درتولید اسلحه و وسایل دیگر در عصر آهن در اروپا در قرن سیزدهم میلادی بوده است؛ پیشرفت های با ارزش در استفاده از آهن در ساختمان، استفاده از یک زنجیر از جنس آهن نرم تحت کشش در گنبد کلیسای سنت پاول (PALE) برای جلوگیری از ریزش دیواره ها به بیرون و استفاده از چدن توس طپاکستون در قسمت های پیش ساخته ساختمان کریستال پالاس (قصره بلورین) در سال 1851 م. می باشند فولاد ماده نسبتا جدیدی است و در مقادیر صنعتی تنها درآمد. اولین ساختمان بلند 10 طبقه با اسکلت فلزی در سال 1858 م. در شیکاگو توسط ویلیام لوبادن جنی ساخته شد.     پیدایش آهن در سیلک کاشان : در سال ۱۹۳۷ میلادی رومن گیرشمن باستان شناس فرانسوی در تپه سیلک کاشان مشغول حفاری بود که در مقبره‌ی یک گورستان، به شی عجیبی برخورد کرد، در نگاه نخست این شی شبیه شبیه کف اتو بخاری بود که ۵۸ راه بر روی آن تعبیه شده، با تحقیق و بررسی به این نتیجه رسیدند که این شی عجیب، تخته بازی مردمان سیلک کاشان در عصر آهن بوده؛ جنس تخته بازی ۵۸ خانه سیلک کاشان از گل پخته و در ابعاد ۲۴ در ۱۱ سانتی‌متر می‌باشد و نمونه‌های دیگری از آن در نقاط دیگر ایران یافت شده؛ مهرههای مخصوص این تخته در حفاری‌ها پیدا نشده و تخته در موزه لوور نگهداری می‌شود.     میزان کربن در فلزات آهنی : مقدار کربن که با آهن آلیاژ شده به خاطر اثر مخصوصش بر ساختار بلوری میکروسکپی تاثیری مشخص بر خواص فیزیکی فلز می گذارد. برخی از اشکال کریستالی کربن و آهن که با نسبت آهن و کربن بستگی دارند، مثل: فریت، پرلیت و سمانتیت در دمای معمولی پایدار هستند؛ اما با افزایش دما، اشکال کریستالی فوق ناپایدار می شوند و در شکل گیری مجدد، کریستال ارسنیت را پدید می آورند؛ این ساختار را می توان با آبدیده کردن سریع فولاد داغ سرخ در دمای معمولی به تاخیر انداخت؛ در حقیقت با این روش از بولریزه شدن دوباره که روندی طبیعی است جلوگیری می کنیم. این اثرات در عملیات مختلف گرمایی که برای بهبود خواص فیزیکی فولاد بر روی آن انجام می شود به خوبی پدیدار می شود.   شرکت تولیدی صنعتی کیان آلیـاژ کاشان با هدف تولید فلزات آهنی و غیرآهنی شامل انواع آلیاژهای آلومینیوم و روی، سال 1380 در شهرک صنعتی امیرکبیر شهرستان کاشان تاسیـس گردیـد با بهره مندی از کادری متخصص و مجرب و مهندسین متالورژی دارای سوابق علمی، پژوهشی و دانشگاهی جهت در اختیـار قرار دادن تجربیـات و دانش خود به صنعتگران و تولید کننـدگان عزیـز کشورمان برآمد تا گامـی مؤثـر در جهت رسیدن به اهداف خود کفایی و اعتلای اقتصاد کشور برداشته و رضایت خاطر مشتریان محترم را فـراهم نماید. شما می توانید از طریق شماره تماس های موجود در قسمت ارتباط با ما در خصوص سفارشات خود از ما مشاوره رایگان دریافت کنید .   پشتیبانی و مشاوره رایگان را با ما تجربه کنید - شماره تماس ما  03155503228

شامل میلگردهای آجدارA2 و A3 میلگردهای ساده A2 و A3،انواع نبشی، قوطی، تیرآهن، ناودانی و .... را مقاطع فولادی می نامند.